Die größte deutsche Molkereigenossenschaft DMK Group verarbeitet mit rund 7.700 Mitarbeitern an mehr als 20 Standorten in Deutschland und den Niederlanden Milch zu Lebensmitteln höchster Qualität. Das Produktportfolio reicht von Käse, Molkereiprodukten und Ingredients über Babynahrung, Eis und Gesundheitsprodukten bis hin zu Spezialfuttermitteln. Marken wie MILRAM, Oldenburger, Uniekaas und Humana genießen bei Verbrauchern im In- und Ausland großes Vertrauen und machen das Unternehmen zur festen Größe in seinen Heimatmärkten und ausgewählten Zielmärkten rund um den Globus. Als viertgrößter Lieferant des deutschen Lebensmitteleinzelhandels und mit einem Umsatz von 5,8 Milliarden Euro gehört die DMK Group europaweit zu den führenden Unternehmen der Milchwirtschaft.

Im Zuge der Expansion und zur Kapazitätssteigerung investierte die DMK Group an ihrem Standort Zeven in den Neubau eines „Milchpulverwerks“.

Mit allen Komponenten - von der Milchannahme über die einzelnen Prozessbereiche zur Trocknung des Milchpulvers, der notwendigen Labore und Sozialbereiche, der Abfüllung und Lagerung bzw. dem Versandbereich -  ist hier buchstäblich ein eigenes „Werk im Werk“ entstanden, in dessen Zentrum der ca. 50 m hohe Sprühturm steht.

Zur Lagerung des Milchpulvers wurde hier das weltweit erste Hochregallager für Big Bags geschaffen mit einer Kapazität von über 30.000 Palettenstellplätzen.

Zur Versorgung des neuen Werkteils dient eine ca. 450 m lange Außentrasse, eine Stahlkonstruktion, auf der die notwendigen Medienleitungen geführt werden.

Das Gesamtbauwerk im Leitfarbton weissaluminium ist durch die Abstufungen der Gebäudekubaturen und dem Wechselspiel der unterschiedlichen Fassadenstrukturen (Aluminium-Wellprofile, microlinierte Aluminium-Paneele und Trapezprofile) sowie den daraus resultierenden Licht- und Schatteneffekten aufgelockert und in sich gegliedert.

Die extrem kurze Realisierungszeit für eine komplette Werkserweiterung in dieser Größenordnung forderte von allen Beteiligten ein hohes Maß an Kommunikation, Kooperation und Koordination.

Speziell im Bereich der Bauleitung galt es, den Bauablauf mit den Bedingungen vor Ort optimal abzustimmen und präzise umzusetzen, um die entsprechenden Anlagenkomponenten teilweise schon im Rohbauzustand termingenau einbringen zu können.

Aufgrund der kurzen Bauzeit wurde die statische Konstruktion mit einem extrem hohen Anteil an STB-Fertig- und Halbfertigteilen ausgebildet. Die mit Spezialverbindungselementen gekoppelten Stützen mit bis zu 26 m Länge sowie Spannbetonbinder und Unterzüge in außergewöhnlichen Dimensionen erforderten einen 1.600 t Raupenkran zur Montage.

Die Fassadenbekleidungen konnten bedingt durch die Gebäudekubatur in Höhen von 25 - 57 Metern nur über Hängegerüste und Mannkörbe montiert werden.

Ein für alle Beteiligten anspruchsvolles Projekt, das in der kurzen Realisierungszeit optimal umgesetzt wurde.